La calidad del pavimento asfáltico depende principalmente de la calidad del asfalto y su pavimentación. El principio de funcionamiento de la planta mezcladora de asfalto por lotes es que después de que la sala de control central emite un comando de arranque, los agregados del silo frío caerán en el silo caliente. Cada agregado y polvo se mide con una balanza electrónica en la tolva de pesaje, luego se coloca en la mezcla y el asfalto caliente pesado se rocía en el mezclador. Después de que se agitan los diversos materiales, los productos terminados se forman y se descargan en la tolva. Finalmente, los materiales terminados se colocan en el camión volquete a través de la compuerta de descarga. El transporte de agregados, secado, cribado, transporte de polvo y asfalto son controlables y se llevan a cabo en ciclos.
La calidad de la calidad de producción de la planta mezcladora de concreto asfáltico se refleja principalmente en sus indicadores de estabilidad y valor de flujo, y la estabilidad y el valor de flujo caracterizan la estabilidad y la capacidad anti-deformación de la mezcla a altas temperaturas, y en realidad reflejan el material. de hormigón asfáltico Un indicador de la resistencia y deformabilidad de un material después de su formación. Por tanto, debemos controlar la calidad de la mezcla desde los siguientes aspectos principales.
I.Agregar
Los agregados gruesos son piedras trituradas con un tamaño de partícula de 2,36-25 mm, que deben estar entrelazadas por partículas de agregados en la superficie del hormigón para proporcionar estabilidad y resistir el desplazamiento por fricción. Esto requiere que sus propiedades mecánicas cumplan con los requisitos técnicos del hormigón asfáltico y tengan una determinada forma (la forma afecta la densidad del hormigón, la estabilidad a altas temperaturas y la resistencia de la estructura del pavimento). Se requiere que el agregado grueso sean partículas de cubos con superficies rugosas y esquinas después de la trituración. El contenido de escamas es bajo y hay una mayor fricción interna entre los agregados.
II.Agregado fino
El agregado fino se refiere a la roca quebrada con un tamaño de partícula de 0.075～2,36 mm. El lastre de mineral y el polvo mineral deben estar limpios y libres de arcilla y otras sustancias nocivas. Debe haber posibles bordes y esquinas para aumentar y reducir el efecto de enclavamiento entre partículas. La porosidad entre agregados aumenta la estabilidad de la mezcla.
III.Asfalto
Antes de usar, verifique si los diversos índices de asfalto cumplen con los requisitos técnicos del asfalto de petróleo para tráfico, incluidos los índices de penetración, resistencia, punto de ablandamiento, punto de inflamación, grado de fusión, contenido de cera e índices de prueba de calentamiento del horno de película.
La etiqueta de asfalto debe seleccionarse de acuerdo con el clima local. Cuanto más alta sea la etiqueta del asfalto, mayor será la penetración y menor la consistencia. Cuanto menor sea la temperatura, mejor será la resistencia al agrietamiento por baja temperatura de la carretera construida de esta manera, pero peor será la estabilidad a alta temperatura. Generalmente, se seleccionan diferentes tipos de asfalto de acuerdo con las diferentes capas, y la capa superficial debe ser más delgada para mejorar la resistencia al agrietamiento de la capa superficial. Las capas media e inferior utilizan asfalto más grueso para mejorar su resistencia a la formación de surcos.
IV.Control de proporción de mezcla
El diseño de la proporción de mezcla objetivo debe seleccionarse de pruebas repetidas. Después de determinar la cantidad de cada grado, se lleva a cabo una prueba de Marshall para determinar la dosis óptima de asfalto, determinando así la proporción de cada agregado de especificación.
V.Control de temperatura
Normalmente, el calentamiento del asfalto se controla a 150 ～ 170 ℃, la temperatura del agregado mineral es 10 ～ 20 ℃ más alta que la del asfalto, y elasfaltola mezcla es 140 ～ 155 ℃. La temperatura de la mezcla de asfalto terminada afecta directamente la calidad de la pavimentación y la laminación. Cuando se transporta a la pavimentadora, la temperatura debe controlarse entre 135 ～ 150 ℃, la temperatura inicial de laminación no debe ser inferior a 135 ℃, la temperatura final de laminación no debe ser inferior a 110 ℃ y el tráfico abierto no debe ser superior a 60 ℃. Detecte la temperatura del material terminado en cualquier momento y retroalimente oportunamente al quirófano para controlar la temperatura.
